2025年4月1日，随着方大达钢新厂区正式揭牌，这家拥有67年历史的钢铁企业开启了崭新篇章。从1958年建厂至今，达州钢铁历经国营到民营、独立经营到集团运营的转型，如今在方大集团带领下，达州钢铁抓住异地搬迁契机，更是从“传统制造”向“智能制造”迈出了关键一步。

新厂区总投资150亿元，占地5500余亩，以“绿色化、智能化、高效化”为核心，通过引进国内先进设备、重构生产流程、深度融合工业互联网技术，实现了生产效率、环保指标、产品质量全面提升。这座承载着几代达钢人梦想与希望的现代化钢铁企业，正以昂扬的姿态在巴蜀大地傲然崛起。

智慧引擎

“最强大脑”全流程数字化管控

步入方大达钢智慧管控中心，映入眼帘的是一块巨大的电子屏幕，上面实时跳动着各项生产数据，这是企业管控生产的“智慧大脑”。该平台采用“1+2模式”（1个工业互联网平台+生产、经营管控一体化平台），构建起了覆盖生产全流程的智能管控体系，实现了焦化、炼铁、炼钢、轧钢等工序数据“不落地”传输，生产调度效率提升至40%以上。

通过智能制造云平台，企业可实现精准监控能耗、质量、设备状态等2000余项指标，还可通过AI算法智能优化生产计划，有效降低吨钢综合能耗，实现生产、管理环节的自动化和信息化系统整合，集成管理服务，提高管理效能。

新厂区的智能化转型，以工业互联网平台为核心，构建了生产管控一体化、经营管控一体化的全新架构。方大达钢大数据中心主任魏峰川谈道，通过生产管理系统的深度应用，全厂生产流程实现了“一键操作”，工序能耗显著降低。

以实例说明智能设备的高效运用，方大达钢焦化单元设有全厂性生产智能管控系统，集成检测、控制、调度、优化等功能于一体，下设基础过程自动化、安全仪表SIS、火灾报警以及可燃气体检测报警等多个系统，能够完全实现焦化单元智能化操作。

智能设备

开启智能生产新纪元

达州钢铁新厂区的核心优势之一，在于其引入全国领先的技术装备。两座钒钛矿冶炼高炉，采用铸铁——铜冷却壁、分段分区软水密闭循环冷却等先进技术，装备水平达到国内一流。以1号高炉为例，其炉体高40米、总高度88米，炉体最大直径11米，炉壳共18段，建设过程中运用了均压煤气回收、煤气干法除尘、“一罐制”铁水运输等节能环保技术。“这两座高炉的‘背靠背’设计，不仅提高了空间利用率，更通过协同作业降低了能耗，排放指标全面优于国家最新标准。”方大达钢炼铁厂副厂长李延宏自豪地说。

在炼铁高炉车间外，QZ25-19.5A6智能天车成为生产线上的一道亮丽风景线。这款集成宽视野行走驱动系统、全电动行走系统、无线通讯系统等先进技术的智能设备，支持手动、半自动、全自动“三操模式”自由切换，在保留传统操作灵活性的同时，实现了智能化全过程自动操作。岗位员工可通过室内透屏实现精准操控，远离高空危险，提升作业效率。

炼钢厂连铸车间的新型智能喷码机，以自动化标识技术替代了传统人工标记。该设备可在400℃至1000℃的高温铸坯表面直接喷码，灵活调整内容、字体及位置，显著提升标识效率和准确性，避免人工标记易出错、效率低的问题。

先进工艺

重塑钢铁生产新范式

新厂区建设之初，方大达钢便将工艺优化作为核心领域，引入多项国内领先的智能制造技术，让每一个生产环节都经历了脱胎换骨的改造，炼铁工艺的革新尤为显著。方大达钢新厂区成功引入煤气回收系统，利用煤气低压管网供给新厂区低压煤气用户使用，大幅减少高炉煤气对空排放、降低煤气排放噪声以及对空气的污染。预计全年两座高炉可回收高炉煤气约584万立方米，有效解决了高炉煤气浪费的问题。

此外，炼铁工艺还成功引用了底滤法炉渣处理装置，这是一种新型工艺技术，操作简便，设备维护成本低。在生产过程中，按照炉渣粒化、渣水混合物过滤、冷却塔冷却、冲渣水循环利用、蒸汽回收、自动化控制与智能化管理相融合，实现渣水高效分离和水资源最大化循环利用，以此推动企业绿色低碳高质量发展。

转型升级

打造绿色智能钢铁企业

搬迁转型，不仅是方大达钢发展的里程碑，更是中国钢铁行业转型升级的缩影。在这里，传统工业与数字技术深度融合，绿色发展与经济效益同频共振。正如方大达钢董事长王洪所言，我们将以新厂区为起点，打造具有川东北极具竞争力的绿色智能钢铁企业，为钢铁工业高质量发展贡献达钢力量。

从老厂区的最后一炉铁水，到新厂区的智能生产线；从67年的风雨历程，到新时代的创新征程，达州钢铁正以“高端、智能、绿色”为方向，书写着中国钢铁工业的崭新篇章。这座矗立在达州东部经开区的现代化钢城，不仅是技术进步的象征，更是钢铁行业向价值链高端攀升的生动实践。未来，方大达钢将继续以“智”为擎，领航钢铁行业转型升级新征程，为中国钢铁工业高质量发展增添动力。

□文/图 通讯员 郭沣沂